3.1.3. Análisis de costos y normalización de repuestos.

1.Busque información sobre gestión de repuestos:

Gestion de repuestosEn el transcurso de nuestras implementaciones de RCM siempre surgió la cuestión de los repuestos. Ante la pregunta del facilitador sobre el tiempo de parada que ocasionaba tal o cual modo de falla, alguien re-preguntaba: ¿con repuesto o sin repuesto en almacén? Comprendimos, durante las primeras aplicaciones de RCM, que no era suficiente asegurar confiabilidad, sino que debíamos también asegurar mantenibilidad. Para resolver en forma efectiva este aspecto de la mantenibilidad, se requería elaborar una herramienta sistemática que nos condujese a la decisión más acertada para cada repuesto.El problema medular de la gestión es el conflicto:1. Disponer de altos inventarios para proteger el flujo productivo.2. Disponer de bajos inventarios para controlar los gastos. El campo de batalla puede estar en cualquier nivel, pero, en definitiva se plantea siempre la opción entre un mayor riesgo de parada de equipos o un mayor costo financiero. Con un modelo coherente y fácil de comprender, que incluye tanto las variables que impactan en la producción como las que impactan financieramente, el problema se resuelve por la decisión más conveniente para la Empresa como una totalidad. Para una empresa, la decisión más conveniente es la que deja mayores utilidades presentes y futuras.M.A.CONSULTORA desarrolló un software que viene aplicando y mejorando desde 1997 para determinar qué repuestos almacenar, en qué cantidad y por qué. Se trata del software de decisión EDR4 (puede bajar el instalador de la demo: ver al final de esta hoja), basado en criterios de RCM (Reliability Centered Maintenance) y de TOC (Theory of Constraints). EDR4 da recomendaciones de almacenamiento, indicando su costo y el de otras alternativas de stock, para que los usuarios tomen la decisión más acertada dentro de su contexto de operación. Clasifica los repuestos en dos grandes grupos: 1. Consumo previsible (alta rotación). 2. Consumo no previsible (baja rotación). Veremos cual es el enfoque que aplica para cada grupo:Repuestos de consumo previsible (alta rotación)Para estos, el programa trabaja con un modelo determinístico, incorporando criterios de teoría de restricciones para estimar valores de variables que definen el inventario de seguridad y las frecuencias de reposición. Con el mismo se han logrado reducciones de inventario promedio mayores al 50% sin afectar disponibilidad.Repuestos de consumo no previsible (baja rotación)Se utiliza un modelo probabilístico. El enfoque no es el de un problema clásico de stock, sino el de un un típico problema de seguros. Vamos a aclararlo:Cuando decidimos la contratación de un seguro, estamos aceptando invertir una suma de dinero. Toda inversión se hace con miras a obtener un beneficio. ¿Cuál es el beneficio que obtenemos de un seguro? En principio diríamos que si ocurre el siniestro, obtendremos el beneficio. Si no, no.¿Cómo cuantificamos este beneficio?No puede ser el valor de la pérdida que nos ocasiona el siniestro, ya que, en general, es muy probable que el mismo nunca ocurra. Entonces, podemos estimar el beneficio esperado como un porcentaje del valor de la pérdida que ocasiona el siniestro. Cuánto más alta sea la probabilidad de su ocurrencia, más alto será este porcentaje. No es errado, así, estimar el beneficio esperado como el valor de la pérdida que ocasiona el siniestro por su probabilidad de ocurrencia en un período dado. Así, podemos en principio analizar la relación costo-beneficio de un seguro. Con esta lógica y aplicando la Teoría de Decisión Bajo Riesgo, el programa define si se debe almacenar un repuesto y en qué cantidad debe hacerlo. Es muy probable que muchos de los repuestos almacenados no tengan que utilizarse nunca a lo largo de la vida útil del equipo.¿Es esto una señal de que nos equivocamos al decidir su almacenaje? Siguiendo la analogía con el seguro, esto equivaldría a decir que nos equivocamos al contratar un seguro que nunca tuvimos que utilizar durante su período de vigencia. En definitiva, lo que importa es la relación entre el valor de lo que queremos proteger y lo que nos cuesta protegerlo, en el marco de la probabilidad de ocurrencia del siniestro.

2.Busque información sobre normalización y especificaciones de repuestos

En el ámbito de desarrollo profesional se le llama PRODUCTIVIDAD (P) al índice económico que relaciona la producción con los recursos empleados para obtener dicha producción, expresado matemáticamente como: P = producción/recursosLa productividad evalua la capacidad de un sistema para elaborar los productos que son requeridos y a la vez el grado en que aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor agregado.Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la empresa. Por ello, el de la empresa trata de aumentar la productividad.La productividad va relacionada con la mejora continua del sistema de gestión de la calidad y gracias a este sitema de calidad se puede prevenir los defectos de calidad del producto y asi mejorar los estandares de calidad de la empresa sin que lleguen al usuario final. La productividad va en relación a los estándares de producción. Si se mejoran estos estándares, entonces hay un ahorro de recursos que se reflejan en el aumento de la utilidad.

3.Analice las normas de seguridad e higiene ocupacional utilizadas en su operación de inspección y cambio o adaptación de repuestos.

El mejoramiento de la gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional en las organizaciones es un elemento de gran importancia para lograr los niveles de calidad y productividad requeridos en los momentos actuales. Este proceso precisa del diagnóstico sistemático para la elaboración de planes de acción que permitan la eliminación de los problemas existentes en este campo. En el articulo se muestra un sistema de indicadores para la evaluación del desempeño de la Seguridad e Higiene Ocupacional, basado en la filosofía del mejoramiento continuo. Además se refleja su aplicación en dos empresas apreciándose la existencia de problemas en la efectividad, eficiencia y eficacia de los sistemas evaluados.Las prácticas actuales en la Gestión de Recursos Humanos consideran a la Seguridad e Higiene Ocupacional como un elemento importante dentro de los sistemas de compensación que las organizaciones ofrecen a sus empleados Múltiples empresas del mundo adoptan estrategias encaminadas al perfeccionamiento de las condiciones en que los recursos humanos desempeñan su labor. Los postulados de la mejora continua pueden ser aplicados a la Gestión de la Seguridad e Higiene Ocupacional en la empresa permitiendo lograr niveles superiores en las condiciones de trabajo y en la prevención de los accidentes del trabajo y las enfermedades profesionales, lo que conduce a incrementar la satisfacción laboral y la productividad del trabajoSi el sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional es evaluado en su desempeño de R o M es necesario continuar profundizando en el análisis para determinar los factores que afectan su buen desempeño. Si es evaluado de B, aplicando la filosofía del mejoramiento continuo, deben buscarse las vías para continuar perfeccionando los resultados del sistema (elevando el estado deseado o nivel de referencia de cada indicador). A partir del diagnóstico realizado se debe establecer un plan de acción que permita eliminar los problemas detectados.